Herstellung von Rohrbögen mit verbesserter Materialeffizienz

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Klare Fertigungsstandards, moderne Anlagen- und Konstruktionstechnik sowie eine verbesserte Mitarbeitereinbindung – die Lindemann GmbH & Co. KG Orion-Eisenverarbeitung aus Bünde steigerte mit Unterstützung der Effizienz-Agentur NRW ihre Materialeffizienz und Produktivität.
© Lindemann GmbH & Co. KG Orion-Eisenverarbeitung

Auf insgesamt sechs Fertigungslinien stellt Lindemann warmgeformte Rohrbögen in verschiedensten Abmessungen her © Lindemann GmbH & Co. KG Orion-Eisenverarbeitung

Die Lindemann GmbH & Co. KG fertigt seit über 60 Jahren hochwertige Rohrbögen, die als Standardbauelemente in vielen Branchen eingesetzt werden. Auf insgesamt sechs Fertigungslinien werden warmgeformte Rohrbögen in verschiedensten Abmessungen nach dem sogenannten "Hamburger Verfahren" hergestellt. Die so gefertigten Rohrbögen sind in der Anwendung besonders materialeffizient, da gleichmäßige Wanddicken erreicht werden können.

"Die hohen Anforderungen an Qualität und Toleranzen der Bögen bedingten einen hohen Einsatz von Material und Energie", berichtet Haris Uysal, Geschäftsführer der Lindemann GmbH & Co. KG. Darüber hinaus bestand ein hoher Zeitaufwand für das Nacharbeiten der Rohrbögen und die Aufarbeitung der Werkzeuge.

"Um Potenziale zur Verringerung der Materialverluste zu identifizieren und konkrete Maßnahmen zu entwickeln, nutzten wir den PIUS-Check der Effizienz-Agentur NRW", so Uysal. Die im Auftrag des NRW-Umweltministeriums tätige Agentur unterstützt produzierende Unternehmen in Nordrhein-Westfalen seit über 15 Jahren bei der Verbesserung ihrer Ressourceneffizienz.

© Effizienz-Agentur NRW

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"Die PIUS-Check-Analyse zeigte, dass die bestehende Vielfalt in der Fertigung und der Werkzeugnutzung zu hohen Materialverlusten führte. So wurden z.B. oft zu lange Rohrabschnitte gewählt", erklärt Heike Wulf vom Regionalbüro Bielefeld der Effizienz-Agentur NRW. Der Grund: Da nach der Warmumformung der Rohrbögen die Bogenenden eine starke Ovalität und Maßabweichung aufwiesen, wurden die Rohrabschnitte in Überlänge gesägt, um so die Nacharbeit zu umgehen. Dies hatte zur Folge, dass die Ausbringungsverluste zwischen 15 und 35 Prozent lagen. Das Ergebnis des PIUS-Checks war ein konkreter Maßnahmenplan zur Steigerung der Ressourceneffizienz.

Auf Grundlage einer Untersuchung der bestehenden Fertigungsvarianten wurden Standards für die Produktion festgelegt. Durch die Vereinheitlichung der Fertigungsschritte sowie die Einrichtung einer Fertigungskontrolle und Werkzeugoptimierung konnte Lindemann die durchschnittlichen Ausbringungsverluste senken. Darüber hinaus wurden die Mitarbeitereinbindung verbessert und ein kontinuierliches Verbesserungsmanagement etabliert.

In einem weiteren Schritt modernisierte das Unternehmen den Werkzeugkonstruktionsprozess: Heute nutzt Lindemann ein computerunterstütztes Konstruktionsverfahren. Das sogenannte CAD-Werkzeug ermöglicht die Entwicklung von dreidimensionalen Modellen. Die Fertigung der im Biegeprozess formgebenden Dorne erfolgt dadurch effizienter, kostensparender und genauer.

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Die Firma Lindemann steigerte durch die Ressourceneffizienz-Maßnahmen die Produktivität der Anlage um 20 Prozent. © Lindemann GmbH & Co. KG Orion-Eisenverarbeitung

Lindemann investierte ebenfalls in eine Modernisierung der ersten Fertigungsanlage. Durch den Austausch des Ölbrenners durch eine hybride Erwärmungsanlage spart das Unternehmen jährlich Öl im Wert von 40.000 Euro ein. Auch wurde eine neue Induktionsspule installiert. Die ergriffenen Maßnahmen steigerten nicht nur die Produktivität der Anlage um 20 Prozent, sondern verbesserten gleichzeitig das Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter, da Lärm- und Hitzebelastungen reduziert werden konnten.

"Insgesamt sparen wir mithilfe der umgesetzten Maßnahmen heute jährlich 60 Tonnen an Stahlrohren und 170 kg an Schweißelektroden und Schleifscheiben ein, was einem Materialwert von ca. 68.000 Euro entspricht", sagt Geschäftsführer Uysal. Die Modernisierung der Anlagen- und Konstruktionstechnik führte zu weiteren Einsparungen in Höhe von ca. 40.000 Euro pro Jahr. Dem gegenüber stehen Gesamtinvestitionen von 46.500 Euro.

Die PIUS-Check-Beratung wurde 2012 über das "Programm für die Beratung von kleinen und mittleren Unternehmen zur rentablen Verbesserung der Materialeffizienz (VerMat)" des Bundeswirtschaftsministeriums (BMWi) bezuschusst. Beratungspartner im Projekt war die Metatech GmbH aus Kamen.

Das CO2-Bilanzierungstool "Eco-Cockpit"

© Effizienz-Agentur NRW

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Auch die Transparenz über die eigenen CO2-Emissionen wird für den produzierenden Mittelstand immer wichtiger – ob unter dem Aspekt der Ressourcen- und Kosteneinsparung oder der Erfüllung von Kundenanforderungen. Über 110 Unternehmen und Berater aus Nordrhein-Westfalen nutzten im Herbst die Eco-Cockpit-Schulungen der Effizienz-Agentur NRW, um CO2-Treibern im Betrieb auf die Spur zu kommen. Weitere Schulungen sind 2016 geplant.

"Die große Resonanz auf die Schulungen zeigt, dass das Thema CO2-Bilanzierung eine hohe Aktualität in der Wirtschaft besitzt", sagt Frederik Pöschel, Projektleiter der Effizienz-Agentur NRW. "Das Wissen über die eigenen CO2-Emissionen ist längst ein Wettbewerbsvorteil geworden." So bekam ein Bahnsteigausstatter den Zuschlag der Deutschen Bahn, weil er dank Eco-Cockpit die in der Ausschreibung geforderte CO2-Bilanzierung nachweisen konnte.

Eco-Cockpit (www.ecocockpit.de) ist einfach handhabbar und bietet vielfältige Auswertungsmöglichkeiten für Unternehmen. Die Ergebnisse erlauben die Bewertung der Prozess- und Produktemissionen sowie den Vergleich der Emissionen zu alltäglichen Größen – und helfen so, Hauptemittenten zu identifizieren und Verbesserungsmöglichkeiten zu erschließen.

Das Tool arbeitet nach dem Bilanzierungsstandard des Greenhouse Gas Protocols mit dem Fokus auf die Emissionen, die im Unternehmen entstehen (cradle to gate). Datengrundlage liefern die anerkannten freien Datenbanken für CO2-Äquivalente GEMIS und ProBas.

© Effizienz-Agentur NRW

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"Mit Eco-Cockpit können Unternehmen und Berater Informationen zu produkt-, prozess- und standortbezogenen CO2-Emissionen ermitteln", erklärt Pöschel. "Auf Basis der gewonnenen Informationen können Betriebe Maßnahmen zur Verringerung des CO2-Ausstoßes ableiten. Die Ergebnisse können strategisch genutzt werden, um Unternehmen ressourceneffizienter auszurichten und wettbewerbsfähiger zu machen."

Die Sicherheit der Daten hat dabei höchste Priorität: Bei der Nutzung von Eco-Cockpit verbleiben alle Daten auf dem System des Nutzers. Es findet keine Datenübertragung statt.

"Unternehmen, die nach Nutzung von Eco-Cockpit konkrete Maßnahmen zur Effizienzsteigerung entwickeln und umsetzen wollen, können im nächsten Schritt die Ressourceneffizienz-Beratung unseres Hauses nutzen", erläutert Lisa Venhues, Projektleiterin der Effizienz-Agentur NRW. "Wir bieten Firmen damit in den Bereichen Produktion, Produktentwicklung und Kostenrechnung einen einfachen Einstieg in eine ressourceneffizientere Wirtschaftsweise an."

Redaktion: Frank Lindner

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